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Lien : Vide Industriel (formation, bon à savoir, FAQ, ...)
Le vide industriel, fluide invisible mais essentiel, est au cœur de nombreux procédés modernes : emballage alimentaire sous vide, pharmaceutique, électronique, traitement thermique, revêtements PVD/CVD, aspiration industrielle… Sa production, sa régulation et son usage doivent aujourd’hui répondre à trois exigences clés : performance, efficacité énergétique et traçabilité.
C’est ici qu’interviennent l’IoT (Internet of Things), la supervision avancée et les solutions d’optimisation énergétique.
Les pompes à vide, clapets, capteurs et systèmes de régulation ne sont plus de simples composants isolés. Grâce aux capteurs connectés et aux protocoles industriels (Modbus, Profinet, OPC-UA), ils deviennent des sources de données en temps réel.
Les informations mesurées incluent :
Pression et niveau de vide atteint.
Consommation énergétique instantanée.
Débit et vitesse de pompage.
Températures de fonctionnement.
Taux d’usure des pièces critiques (joints, filtres, lubrifiants).
Ces données, centralisées dans une plateforme de supervision, permettent d’anticiper les dérives, de détecter les fuites et de planifier les maintenances préventives.
Le vide industriel est énergivore, surtout lorsqu’il repose sur des pompes à palettes lubrifiées ou des systèmes fonctionnant en continu. L’IoT permet d’identifier les points d’optimisation :
Mise en veille automatique des pompes en périodes creuses.
Régulation en cascade : plusieurs pompes ajustent leur charge selon la demande réelle.
Surveillance énergétique pour détecter les gaspillages et surconsommations.
Remplacement conseillé vers des pompes sèches à haut rendement ou des modèles à vitesse variable.
Résultat : des économies de 15 à 30 % sur les coûts d’exploitation, tout en prolongeant la durée de vie des équipements.
La supervision du vide industriel, intégrée dans un SCADA ou une plateforme cloud, donne une visibilité complète à vos équipes techniques et à vos responsables de production :
Tableaux de bord centralisés.
Alertes en temps réel (fuites, pression insuffisante, surchauffe).
Historisation et analyses de tendances.
Pilotage à distance sécurisé.
C’est un levier puissant pour améliorer la qualité produit, réduire les arrêts non planifiés et augmenter la disponibilité globale des installations (OEE).
👉 Envirofluides : un catalogue complet de pompes, capteurs, instruments de régulation, filtres, pièces et accessoires pour vos systèmes de vide.
👉 Demeter-FB : un bureau d’ingénierie pour vos projets complexes :
Études et dimensionnements adaptés à vos applications.
Intégration de l’IoT et de la supervision dans vos réseaux existants.
Audit énergétique complet et propositions d’optimisation.
Devis personnalisés et prototypages si nécessaire.
Notre promesse : transformer vos réseaux de vide en systèmes intelligents, économes et supervisés, adaptés aux standards de l’industrie 4.0.
📌 Contactez-nous dès aujourd’hui pour un devis sur mesure ou une étude personnalisée :
Téléphone : 03.20.00.39.56
Mail : billaut.fabrice@gmail.com
Sites : www.envirofluides.com | www.demeter-fb.fr
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Selon la classification ISO 21360, les régimes de vide vont du vide grossier (> 1000 mbar) à l’ultra-vide (< 10⁻⁹ mbar).
Chaque application exige un contrôle précis :
Vide moyen pour le conditionnement alimentaire.
Vide poussé pour la pharmaceutique et la chimie fine.
Ultra-vide pour l’électronique et les semi-conducteurs.
L’IoT permet de suivre en temps réel la qualité du vide via des capteurs connectés (capteurs Pirani, Penning, Bayard-Alpert).
Les études comparatives montrent :
Une pompe à palettes traditionnelle peut consommer 15 à 20 % d’énergie en plus qu’une pompe sèche moderne.
Les pompes à vitesse variable réduisent de 30 % les consommations en adaptant leur régime à la demande.
Les systèmes en cascade intelligente, pilotés par IoT, limitent les phases de fonctionnement inutile.
Le coût d’un système de vide ne se limite pas à l’achat initial. Il faut intégrer :
Maintenance préventive (joints, filtres, lubrifiants).
Énergie consommée (souvent > 50 % du TCO).
Arrêts de production en cas de panne.
Grâce aux données collectées par l’IoT, il est possible de calculer et d’optimiser le TCO, garantissant un ROI rapide.
Une ligne de thermoformage sous vide, équipée de capteurs IoT et d’une supervision, a réduit ses arrêts machine de 40 % et économisé 18 % d’énergie annuelle, simplement par l’ajustement en temps réel du régime des pompes.
ISO 21360 : définition des performances des pompes à vide.
ISO 27892 : méthodes de mesure de la consommation énergétique.
Directive ATEX : pour les environnements explosifs (chimie, pharma).
Directive Machines 2006/42/CE : sécurité et conformité CE.
L’IoT permet de basculer d’une maintenance réactive à une maintenance prédictive :
Surveillance en continu des paramètres critiques.
Détection précoce des dérives.
Planification des interventions avant la panne.
Réduction des coûts de maintenance et augmentation de la disponibilité.
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